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　　預應力混凝土管樁作為一種新型的工程基樁，近幾年來在我國發(fā)展很快，在制作工藝流程和設備技術上也日趨成熟。但在生產過程中，由于某種主觀或客觀因素的影響，管樁產品也往往會出現(xiàn)一些外觀和內在質量的缺陷和不足。尤其在樁身豎向承載力上。在樁基施工中，打裂、打斷管樁的現(xiàn)象時有發(fā)生。本文針對在管樁生產中影響產品質量的幾個關鍵性問題進行探討。

　　1預拌混凝土[1]

　　混凝土的原材料主要有水泥、骨料、外加劑、水和摻合物等。原材料是提高混凝土和管樁質量的第一要素，亦是質量監(jiān)控的第一關口。原材料質量的好壞，直接影響混凝土的性能和產品質量的穩(wěn)定性。為此必須予以高度重視。

　　a)水泥：優(yōu)先采用強度等級不低于42.5的硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥。水泥的安定性必須合格且與所用的減水劑相容性好，水泥膠砂強度必須達到要求且有一定的富余量。

　　b)骨料(砂、石)：在混凝土中骨料約占混凝土體積的70%。它在混凝土中起著骨架作用，可使混凝土比單獨的水泥漿具有更高的體積穩(wěn)定性和更好耐久性。骨料中如石粉和泥質含量偏高會直接影響到混凝土拌合物的和易性，給離心效果帶來不利影響。

　　砂：采用細度模數(shù)為2.3～3.4潔凈天然中砂，級配以Ⅱ區(qū)為好，含泥量≤3.0%，使用河砂時切忌貝殼含量太多(可參考輕物質指標)。

　　碎石：顆粒形狀以接近圓形的多面體或方形最好。最大粒徑不大于25mm(薄壁管樁粒徑不宜大于20mm)且以連續(xù)級配為好。針片狀顆粒含量<5%，石粉含量<3.0%，含泥量<0.5%，抗壓強度大于水泥石強度的1.5倍以上。在生產實踐中，碎石的級配不好，粒徑偏大，針片狀含量多，往往是造成管樁內壁露石的主要原因。

　　骨料中石粉和泥質含量高對混凝土管樁質量影響很大。因為石粉的主要成分多為石英及難溶的碳酸鹽礦物，往往可在骨料表面形成包裹層，妨礙骨料與水泥石的粘結或以松散的顆粒出現(xiàn)，增大了表面積，增加了需水量。泥土多為一些粘性物質所組成，遇水后體積膨脹對混凝土起破壞作用。

　　c)外加劑：減水率>18%，且與水泥的適應性強，對鋼筋無銹蝕作用，勻質性好。嚴禁使用氯鹽類外加劑。

　　d)水：采用自來水或潔凈的河水，嚴格控制氯化物和硫酸鹽含量，不得使用海水。

　　e)摻合料：常用有粉煤灰、礦粉、磨細石英砂等。摻合料的活性一般比水泥小，早期強度較低。但在堿性介質和硫酸鹽的激發(fā)下可增大其活性(二次水化反應)，對混凝土的后期強度有利。此外，摻合料還可以改善混凝土性能，提高強度。

　　管樁生產中混凝土的養(yǎng)護一般都在較高溫度條件下進行，更有利摻合料的使用。對管樁生產而言，原材料中還有鋼筋。預應力主筋宜采用預應力混凝土用鋼棒，強度標準值1420MPa，松弛率≤2.5%，伸長率≥5%。螺旋箍筋宜采用冷拔低碳鋼絲(
　　2管樁混凝土配合比的設計[2]

　　預應力管樁生產，按工藝要求必須采用離心成型方法，而離心混凝土有其固有的特性。

　　a)離心混凝土體積縮小10%～20%；

　　b)容重增加8%左右，離心后混凝土密度2650～2700kg/m3；

　　c)水泥損失5%～8%；

　　d)擠出水量20%～30%；

　　e)離心混凝土強度等級比一般振實混凝土約提高20%～30%。

　　此外，管樁混凝土要求水膠比小(一般在0.30～0.32之間)。坍落度也較低3～6cm。鑒于上述特點，管樁混凝土配合比的設計，可按普通混凝土設計步驟進行，在得出每立方米原始混凝土的材料用量以后(即基本配比)，再乘以一個離心調整系數(shù)(1.08)或離心混凝土出料系數(shù)。最后得出每立方米制品的材料用量。

　　計算公式：Q′=QPKb。

　　式中：Q′———每立方米制品的材料用量；

　　Q———每立方米原始混凝土的材料用量；

　　Kb———離心混凝土出料系數(shù)。

　　與水泥用量有關。C=60

　　0kg/m3時，Kb=0.91，C=500kg/m3時，Kb=0.92，C=400kg/m3時，Kb=0.93。

　　混凝土配比設計的原則，必須以理論為指導，試驗做基礎。通過多次試配后才能確定。再者混凝土配比必須根據(jù)原材料變化而有所改動。值得指出：一個好的混凝土配比，僅僅是高質量產品的基礎，優(yōu)質的管樁產品，除與混凝土配比有關外，還與離心成型工藝、管樁的養(yǎng)護條件密切相關。

　　3布料

　　在管樁生產中，布料工序本來是比較簡單而容易做到的工作。而在實際生產中卻往往被人們所忽視，常見的弊病是：

　　a)布料不均勻平整，在整條管模上出現(xiàn)高低不平的峰狀結構，致使離心效果不好，造成管壁厚薄不均或一頭厚一頭薄的現(xiàn)象。有時由于管模兩端的端頭裙板內部未塞滿混凝土料，造成管樁成品端頭出現(xiàn)蜂窩或空洞。

　　b)由于布料操作不細心，往往會使混凝土料成堆、大方量的下落，致使鋼筋籠焊點脫落，主筋下塌，甚至箍筋散架，又未能及時捆綁扶正，釀成肉眼看不到的隱患，這是很可怕的。

　　管樁的強度是由混凝土以及鋼筋(包括箍筋)共同作用的結果。主筋塌落張拉時容易斷筋，主筋不直定會造成管樁垂直受力不均，箍筋散架，就會失去或降低徑向混凝土的約束力，最終導致管樁強度降低。

　　4離心工藝[3]

　　離心對混凝土結構形成機理和對混凝土性能的影響，是一個較為復雜的理論問題和工藝過程。為此，離心工藝參數(shù)的選擇必須理論聯(lián)系實際，通過試驗確定。

　　從理論上講，在離心過程中，混凝土拌合物同時受到離心力、重力及沖擊振動力的作用。在不計沖擊力的情況下，質點為m的顆粒在離心過程中，顆粒除受離心力的作用外，還受重力的影響。當離心力大于重力時，混凝土內所有顆粒在離心力的作用下都遠離旋轉中心，在其周圍介質中沉降。與此同時，周圍介質對顆粒也產生阻止其沉降的磨擦阻力。根據(jù)斯托克沉降原理固體顆粒在液相中運動時所受的阻力與顆粒半徑、旋轉速度和液相的粘度η成正比。即F=6πηrVS當離心力與磨擦阻力相等時，顆粒以等速沉降。沉降的速度與離心加速度ω2R，固體粒子和介質的密度差(ρs-ρf)、顆粒半徑的平方成正比，與介質粘性成反比。

　　VS=2/9×r2(ρs-ρf)ω2R/η

　　從上式可知，在離心成型時，大顆粒沉降速度最快，首先沉降至最外層，水泥砂漿填充于大顆粒間的空隙中，形成密實的混凝土層。剩余的水泥砂漿和部分水泥凈漿沉積在制品內壁，形成砂漿層和凈漿層，多余的水分被擠出。上式中，如果引進顆粒從混凝土表面開始移動至管模內壁時的距離參數(shù)δ，可推導出：

　　ω2t=9/2×ηLn(1+δPR1)/(ρs-ρf)r2

　　R1———管樁外半徑

　　上式中：δPR1與離心制品的尺寸有關，對同一模內離心的混凝土來說，它是常數(shù)。η、r、(ρs-ρf)卻隨多相體中的顆粒而異，但對混凝土拌物內所有固體顆粒而言，都有與該顆粒所對應的固定值。換言之在一定的條件下———管模直徑相同，原材料粒徑、混凝土配比相對穩(wěn)定。ω2t為一常數(shù)，稱離心工藝特征。即旋轉模內混凝土拌物中的某一顆粒在離心力作用下，沿垂直于旋轉軸向(徑向)作等速運動時，從混凝土表面開始穿過混凝土層而到達內壁，所需的時間與旋轉角速度的平方之積為一常數(shù)。

　　從上述的論述中，我們可以清楚地看到，管樁生產對離心參數(shù)的選定，是一個較為復雜的理論問題。在生產過程中必須堅持理論聯(lián)系實際的原則，求得速度與時間相關的最佳值。一般說來，離心速度快，離心時間可以短些。離心速度慢，離心時間可適當延長。簡言之，在一定的離心轉速下(也即一定的離心加速度下)，有一個最佳的離心時間。離心參數(shù)的優(yōu)劣要以離心效果為準則。

　　5管樁的養(yǎng)護

　　在管樁生產中，養(yǎng)護問題的試驗研究具有特別重要的意義。從水泥的水化、凝結和硬化的機理，我們可以了解到水泥與水混合后很快就發(fā)生水化反應。反應從顆粒的表面開始，形成相應的水化物。水化物溶于水，暴露出新的表面使反應繼續(xù)進行。首先形成以水化硅酸鈣為主體的半滲透膜層，包圍在水泥顆粒表面，隨著反應的進行，半滲透膜層逐漸擴大、延伸、連結、形成充滿水泥顆粒之間空隙的凝膠體。凝膠體在不同的環(huán)境條件下失水結晶、硬化而具有強度，這是一個復雜的物理和化學變化過程。

　　任何一個化學反應的進行，其反應的速率以及生成物的組分，晶體

　　結構的形成都與反應條件有關(介質的酸堿度，反應時的溫度和壓力等)。反應條件改變，往往會導致生成物組分、晶體結構發(fā)生很大的改變。組分相同，由于晶體形態(tài)不同，其物理性能(硬度、強度)亦有所不同，有時相差甚遠。水泥水化反應是放熱反應，溫度和壓力發(fā)生改變(甚至微小的變化)都會影響水化物品晶體結構的形成和“熟化”的程度，對混凝土強度產生很大的影響。此外，據(jù)資料介紹，管樁養(yǎng)護所消耗的能源最大，約占管樁生產成本80%以上?？梢妼軜渡a養(yǎng)護問題的研究多么重要。

　　5.1常壓蒸養(yǎng)

　　常壓蒸養(yǎng)可分為4個階段：靜停、升溫、恒溫、降溫。對于制造預應力混凝土管樁中的初期蒸養(yǎng)制度，這4個階段是必要的，不能省略任何一個階段。靜停和較為緩慢的升溫，對混凝土發(fā)育完整性有好處，可避免或減少混凝土微觀缺陷，對最終強度有利。

　　a)靜停———在周圍環(huán)境溫度下，讓水泥慢慢地起水化反應，獲得一定強度后再升溫，這樣可以避免升溫時，由于蒸汽侵入混凝土表面而發(fā)生“腫脹”現(xiàn)象，造成混凝土表面疏松開裂。時間1～1.5h。

　　b)升溫———可促使水泥水化反應加劇，加快混凝土強度的提高，與此同時伴隨著混凝土組分材料體積膨脹和水分蒸發(fā)。升溫速率過快，會使混凝土產生裂縫。一般升溫速率為20～30℃/h。

　　c)恒溫———是對混凝土繼續(xù)加熱，促使水泥進一步水化(混凝土熟化過程)，使混凝土獲得規(guī)定脫模強度。一般恒溫溫度為60～85℃，時間4～5h?？梢暷z凝材料而定。純硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥，恒溫溫度可為60～70℃，如摻有粉煤灰、礦粉等摻合料，恒溫溫度可適當提高，但不宜超過85℃，否則管樁會發(fā)生裂縫。

　　d)降溫———對于降溫一般沒有嚴格要求，其速率類似于升溫。降溫主要是為了避免管樁混凝土熱脹冷縮所產生的弊病。

　　5.2蒸壓養(yǎng)護

　　蒸壓養(yǎng)護是指管樁脫模后，再進高壓釜進行蒸壓養(yǎng)護。蒸壓養(yǎng)護可充分發(fā)揮水泥二次反應作用，在同樣水泥用量的情況下，可明顯提高混凝土強度。

　　蒸壓養(yǎng)護是管樁混凝土獲得高強度的重要手段，是生產PHC樁必由之路。在高壓高溫的飽和蒸汽中，水的作用變得很活潑，水熱作用更進一步促進水泥的水化反應，和晶體形態(tài)的重組與成熟。在常壓蒸汽養(yǎng)護條件下得不到更高強度的托勃莫來石族水化產物。在高溫高壓條件下可能形成，并且由于高溫高壓作用可使混凝土中最薄弱的集料界面得到很大的改善和提高。

　　蒸壓養(yǎng)護為摻合料的使用擴寬了門路，有利于成本的降低。因為摻合料的活性在高溫高壓條件下得以充分的活化。尤其對石英之類的惰性物質，在常溫下不可能與水泥中的Ca(OH)2起反應，但在150℃以上的溫度條件下，SiO2能與Ca(OH)2可起化學反應，生成強度很高的托勃莫來石。[4]

　　此外水泥中的C3S和C2S組分的水化物C3S2H3，也能在蒸壓條件下與SiO2起反應，生成高強度的托勃莫來石。反應式為：

　　管樁的蒸壓養(yǎng)護，可分為3個階段———升溫、恒溫、降溫。

　　a)升溫壓力每小時0.3MPa(溫度每小時60℃)，升溫一般需要3～4h。

　　b)恒溫壓力應控制在1.0MPa左右(175～185℃)恒溫時間一般4～6h。

　　c)降溫應緩慢進行，控制在2～3h內把釜內壓力降至“零”，待釜內溫度低于100℃后，方可打開釜門。冬季期間兩端釜門不得同時打開。樁出釜時的溫度與環(huán)境溫度差不宜大于50℃。如遇雨天管樁必須冷卻至30℃左右才能出任釜。

　　6機械設備問題

　　管樁質量的優(yōu)劣，除與各工藝參數(shù)有關外，還與設備條件緊密相連。管模鋼性不強，彈性大，合口不嚴，內壁粗糙等均會造成管樁變形，尺寸偏差和外觀質量不好；離心機安裝不符合要求，不能保證鋼模的平穩(wěn)運轉(即常說的跳?，F(xiàn)象)，導致混凝土拌物離析嚴重，碎石間隙缺少砂漿填充，造成樁身表面震裂，內壁混凝土塌落，甚至形成碎石的自然堆積，離心不成型。計量不準，混凝土拌物原材料比例失調，造成廢品的現(xiàn)象時有發(fā)生。